10 начина да пестите енергия в електрически фурни

1. Систематичен контрол на температурата на изолацията електрическа фурна, като проверите температурата на капака на външната стена при стационарна температура на пещта с последващо отстраняване на дефекти изолация. това дава икономия на енергия до 30%.

2. Подобряване на херметичността на електрическите пещи, премахване течове в товарни врати, отвори за термодвойки, зидария и и др. Монтаж на азбестови сита според размерите на преработените продукти в методически фурни.

Илюстрация на загубата на всякакви дупки и течове са средните загуби на радиация от 1 m2 от дупката при различни температури в електрическа фурна:

Температура на пещта, gr. С (загуби в пещта на 1 м2 отвор, kW) — 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Педално устройство за отваряне на капака на фурната при вземане на част от разтопен метал върху електрически топилни пещи за топене алуминий и други леки метали, което осигурява намаляване на времето «Вредно» отваряне на капаците, а оттам и свързаните с това топлинни загуби.

3. Боядисване на корпуса на електрически пещи с алуминиева боя, което ще даде икономия на енергия до 4 — 6% от стойността на топлинните загуби.

4. Максимално използване на работния обем на електрическата пещ за поради плътна зидария от идентични части, съвместна обработка на различни части, подобряване на дизайна на устройствата за зареждане, правилно разпределение на части по форма и размер между електрическите пещи с цел осигуряване на максимална маса на клетката.

Използването на електрически пещи с товар под 70% от паспорта им захранването е забранено. Изброените мерки осигуряват намаляване на специфичен разход на енергия за топлинна обработка и повишаване на производителността фурни.

5. Прилагане на автоматичен контрол на температурата електрически фурни. Намаляване на консумацията на електроенергия за производство на топлина, докато се случва до 25%.

6. Приложение на електрически пещи с променлива работа обем (с подвижна арка). За промяна на работния обем на пещта в зависимост от количеството от преработените продукти покривът на пещта е подвижен.

Движение на трезора извършва се от специално пригодена лебедка. Това постига икономии електричество до 25% и намаляване до 40% от времето на първоначалното нагряване на пещта с издут свод.

7. Намаляване на теглото и размера на електрическия контейнер за зареждане фурни. Облекчени кошници, кутии и други товарни контейнери чрез намаляване размери и подобрения в дизайна. Масата на товарния контейнер не трябва надвишава 10% от теглото на цялата клетка. По този начин се намалява консумацията електроенергия с 10-15% на 1 тон продукти, преработени в електрическа пещ.

8. Сушене на продукти с инфрачервени лъчи. Системата с инфрачервена лампа е вградена във фурна или друго устройство, чийто размер и конфигурация зависят от нуждите на производството. Методът на сушене с инфрачервени лъчи (особено за бои и лакове) има значително предимство пред конвенционалния метод за сушене, тъй като инфрачервените лъчи, прониквайки през слоевете боя, загряват повърхността на продукта. По този начин процесът на сушене започва от долните слоеве на покритието, което значително намалява времето за сушене и подобрява качеството на боядисаната повърхност. В същото време икономията на енергия достига до 30 — 40%.

9. Използването на отопление на селитра, сол, масло и други вани с тръбни нагревателни елементи, спуснати директно в нагрятата среда, вместо да се нагряват баните с нихромови спирали, поставени в облицовката на външните стени на ваните. Това дава икономия на енергия до 40%.

десет. Подобряване на режима на използване на високочестотни отоплителни тела поради:

а) използването на многоточкови индуктори.В този случай обработката части се произвеждат едновременно на няколко места и спестяване на енергия достига 35 — 40%,

б) използването на централизирана доставка на втвърдяващи машини (евентуално само когато дължината на високочестотната мрежа не е повече от 200-300 m, от увеличението дължината причинява големи загуби на електроенергия). В този случай е необходимо автоматично управление на машините, тъй като работата на всяка машина трябва да бъдат координирани с работата на другите, захранвани от този генератор. Спестяване електричеството достига 60%,

в) използването на многостанционни машини за втвърдяване. В този случай на машината са инсталирани два индуктора с отделно захранване от тях с високочестотен ток. По време на обработката на детайла, първият индуктор е предварително зададен подробности за втория. Икономията на енергия се постига чрез намаляване оперативно време.