Конвейерни и конвейерни системи за управление

Най -сложните са схемите за управление на конвейери на конвейерни системи. При съвместно работещи конвейери трябва да се осигури блокиране, за да се гарантира, че двигателите се стартират и спират, без да възникне блокиране на транспортирания товар.

Двигателите на конвейера се стартират в последователност, противоположна на посоката на движение на товара, а спирането на линията се стартира чрез изключване на конвейерния двигател, от който товарът влиза в следващите конвейери.

Пълно спиране на линията може да възникне и при едновременното изключване на двигателите. При команда за спиране доставката на товар до главния конвейер спира и след времето, необходимо за товарът да премине целия маршрут на линията, всички двигатели се изключват автоматично. Когато един конвейер спре, двигателите на всички конвейери, които подават товар към спрял конвейер, трябва да спрат и следните конвейери могат да продължат да работят.

Балансиране на натоварването в задвижвания с променлива скорост

При конвейери с голяма дължина с многомоторно електрическо задвижване задачата е автоматично да се управляват отделни двигатели, за да се преразпредели натоварването между тях и да се осигури равномерно опъване на колана по дължината му. Това важи както за работа с постоянна скорост на лентата, така и за процеса на стартиране на конвейера.

Автоматизация на конвейерни системи

Нивото на автоматизация на конвейерните системи се определя от степента на автоматизация на функциите за управление, използваните технически средства и вида на структурата на системата за управление.

Автоматизираните системи за управление (ACS) на конвейерни инсталации изпълняват следните функции: автоматизация на пускащи и спиращи групи от електродвигатели от централния контролен панел, наблюдение на влизането в експлоатация на всяка машина, наблюдение на състоянието на механизмите на всички машини в групата, извършване на отделни спомагателни операции по време на непрекъснато движение на стоки (счетоводство, дозиране, регулиране на производителността и др.), автоматизиране на товарене, разтоварване и разпределение на стоки в определени точки-адреси с помощта на автоматични системи за адресиране на товари, контрол на пълненето на бункери и издаване на стоки в зависимост от пълненето им.

По вида на конструкциите конвейерните инсталации на ACS са разделени на централизирани и децентрализирани системи за управление, както и системи със смесена структура, като и трите вида конструкции могат да бъдат едностепенни и многостепенни. За сложни ACS с конвейерни инсталации е препоръчително да се препоръча за използване децентрализирана многостепенна ACS.

Структурата на ACS с конвейерни инсталации включва редица практически автономни подсистеми. Обикновено има четири такива подсистеми: технологичен контрол и представяне на информация, автоматизиран контрол, регулиране, технологични защити и блокировки.

Подсистема на технологичен контрол и представяне на информация извършва: контрол (измерване, представяне), сигнализация, регистрация, изчисляване на технико -икономически показатели, комуникация с други подсистеми на автоматизираната система за управление чрез конвейерни инсталации.

Информацията за състоянието на конвейерните системи и техните задвижвания идва от сензори, индикатори за положение, от крайни и ходови превключватели, спомагателни контакти на стартери, контактори и функционално оборудване. Контролът на параметрите на конвейерните инсталации, информация за които се изисква от обслужващия персонал постоянно, се дублира от отделни измервателни комплекти за непрекъсната работа.

Контролът на наличието на товар върху колана, плочата и т.н. се осъществява с цел предотвратяване на претоварване на работния орган, както и преливане на прехвърлящи устройства в точките за прехвърляне. Като сензори за наличието на товар в разглежданата подсистема се използват контактни (сензори с натискащ тип) и безконтактни сензори. Като сензори за близост се използват индуктивни, радиоактивни, капацитивни и фотоелектрични сензори.

Наличието на товар върху колана се следи с помощта на сензори, които затварят електрическата верига, когато импулсното устройство се отклонява от масата на преместения товар. Импулсният елемент в конкретен случай може да бъде направен под формата на острие или ролка. При определено натоварване, увисналият клон на подвижния колан завърта ротора на сензора, включва алармата и изключва електрическото задвижване на конвейера. При транспортиране на парче стоки, ако се претоварват от един конвейер на друг, се следят минимално допустимите интервали между отделните стоки.

Контролът на товарния трафик по конвейерната лента може да се осъществява с помощта на коаксиално разположени източници и приемници на радиоактивно излъчване. Сигналът за радиоактивно излъчване, чието ниво зависи от дебелината на слоя материал върху изливането, се преобразува и изпраща до дисплейно устройство, а след това към серво мотора, който управлява вратата на бункера. В същото време сигналът от преобразувателя се подава към интегратора, който показва количеството на транспортирания товар.

Управлението на избягващия колан може да се извърши с помощта на апарата AKL-1, чийто принцип се основава на търкаляне на управляващата ролка по неработещата страна на колана. При липса на лента над ролката, лостът под действието на товара се завърта и изключва стартера на последния. Безконтактни сензори, например, фотоелектрически сензори, които са направени под формата на фотоклетки с външен фотоелектричен ефект, фотоустойчивост или фотоклетка с блокиращ слой, също могат да се използват за управление на изтичането на лентата.

Контролът върху подхлъзване и счупване на колана се осъществява от устройство, което също реагира на счупване на колана, нарушаване целостта на ролковите лагери и работата на двигателите. Принципът на действие на устройството е да се определи времето на оборота на лоста, фиксиран върху оста на задвижвания барабан на конвейера. С увеличаване на времето за оборот на лоста, което може да бъде причинено само от подхлъзване на лентата, се подава сигнал за изключване на захранващите и плъзгащите транспортьори.

Контролът на движението на теглителните тела се осъществява с помощта скоростно реле, които се подразделят на механични (динамични, центробежни, динамично инерционни, хидравлични) и електрически (индуктивни и тахогенериращи).

На лентов транспортьор местоположението на превключвателя на скоростта може да бъде определено произволно, тъй като скоростта на лентата по дължината на конвейера не се променя в никакъв режим (обикновено се поставя на вала на опашния барабан). Разположението на релето за скорост на дълги конвейери оказва значително влияние върху надеждността на подсистемата за управление на процеса (най -опасното е скъсване на задвижващото зъбно колело), ​​поради което релето за скорост се монтира на празния клон след задвижването.

Точките на претоварване се контролират чрез аларми за блокиране в прехвърлящите точки, чиято работа се основава на отклонението на движещия се елемент, например до таблата на сензора, която изключва двигателя на захранващия транспортьор.

Контролът на степента на запълване на бункерните инсталации се осъществява чрез инсталиране на сензори за горното и долното ниво на материала, което дава възможност за автоматично изключване на двигателя на товарния конвейер при препълване на бункера и на двигателя на конвейера към които се извършва разтоварване, при липса на материал в бункера.

Сензорите за автоматизация на релсите определят постоянната връзка на движещата се верига, колички, закачалки и отделни транспортни механизми с подсистемата за управление на процеса. Подвижният елемент по един или друг начин (най-често чрез механичен контакт) въздейства върху сондата на сензора, който предава сигнал директно към сензора, например към контакт или безконтактен краен прекъсвач.

Сензорите на автоматиката на коловоза осигуряват правилната работа на прехвърлящите устройства, контролират относителното положение на талигите с окачвания и извършват други подобни операции по време на работата на конвейера.

Например, в съвременните изтласкващи транспортьори има предимно три унифицирани типа сензори, талига, тласкач и свободен тласкач. В сензорите за автоматизация на релсите в съвременния дизайн, действителният сензор е индуктивен сензор с превключвател за близост.

Подсистемата за технологичен контрол и представяне на информация трябва да бъде оборудвана с двупосочна звукова оперативна и предупредителна сигнализация, по-специално стартирането на конвейера трябва да бъде предшествано от звукова сигнализация.

Подсистема за автоматизирано управление на конвейерни инсталации изпълнява следните функции: последователно стартиране на двигателите на конвейерната линия в ред, противоположен на посоката на товарния поток, с необходимото закъснение между включването, спиране на цялата линия от централния контролен панел и всеки конвейер от инсталацията място, локално стартиране на всеки транспортьор (с изключване на блокировки) в двете посоки по време на настройка, регулиране и изпитване на линията, автоматично привеждане на управляващата верига в положение «изключено» при липса на напрежение.

Обикновено бутонът за стартиране се поставя на централния контролен панел, а бутоните „Стоп“ се намират на няколко места във всяко отделно производствено помещение, в преходните галерии, при задвижващите механизми, в зоната за товарене и разтоварване — за бързо аварийно спиране на конвейера и предотвратяване на инциденти. Когато един конвейер в производствена линия спре необичайно, всички предишни конвейери незабавно се спират.

Автоматичното адресиране на стоки при използване на конвейерни системи е свързано с решаването на следните задачи: сортиране на опаковани стоки според определени раздели на склада, стелажи, стекове, въздушни коловози, превозни средства, разпределение на насипни стоки между бункери, силози или купчини , с издаване на насипни и парче стоки в предварително определена последователност от купчини, стелажи, контейнери, силози, акумулиращи секции от различни конвейери до определени точки на склада, до конвейер, превозно средство и др.

При автоматичното адресиране на опаковани стоки се използват два метода: децентрализиран, когато носителите на адреси са самите стоки, и централизиран, когато маршрутът на стоките е зададен на контролния панел.

Принципът на действие на децентрализираните системи за адресиране се основава на съвпадението на програмата, приложена към носителя на адрес и приемащото (четящо) устройство, конфигурирано за тази програма. В такива системи задействащите елементи (стреловидни задвижвания, ролкови джогери, верижни транспортьори) получават команди директно от адресирания обект. Основните видове системи за децентрализирано адресиране на парче стоки са електромеханични с шипове или щифтове, фотоелектрически, електромеханичен флаг, оптични, електромагнитни.

Подсистема за регулиране изпълнява следните функции: получаване на информация за текущата стойност на контролираните параметри, сравняване на текущите стойности на контролираните параметри с предварително зададените стойности, формиране на регулаторен закон, издаване на регулаторни действия, обмен на информация с други подсистеми.

Например, система за автоматично регулиране на производителността на конвейерна инсталация е организирана въз основа на информация, получена от сензори, които измерват скоростта на движение на товара, линейния товар и влияят върху положението на портата, скоростта на хранилки.

Подсистема за защита и брави определя минимизиране на икономическите загуби за възстановяване на работоспособността на оборудването на конвейерни инсталации. Подсистемата за защита и блокировки изпълнява целта си, като предотвратява или елиминира ситуации, водещи до нарушаване на технологичния процес или повреда на оборудването.

Особена роля играе надеждното функциониране на блокировки за добавяне на системи от конвейерни инсталации през периода на стартиране и спиране.

Конвейерните инсталации са оборудвани с блокировки, които изключват задвижването на конвейера, когато лентата се плъзне, напречната и надлъжната лента се счупи, лентата се отклони встрани над установените отклонения, температурата на барабаните или други транспортни механизми се повиши над допустимата стойност.