Настройка на устройства за автоматично управление

Новото входящо оборудване за автоматизация обикновено е под формата на мохала, предназначено за дългосрочно съхранение и транспортиране. Преди започване на инсталацията тези устройства се разопаковат, всички измервателни, регулиращи и други устройства се изваждат и изпращат в лабораторията за рутинна проверка и проверка.

По време на работа точността на показанията на измервателните устройства намалява поради износване на отделни части, стареене и промени в характеристиките на елементите и се появяват грешки. За възстановяване на експлоатационните свойства оборудването периодично се подлага на профилактична поддръжка, чиято цел е да идентифицира възможни неизправности и да ги отстрани, както и да открие слабости, източници на възможни неизправности и по този начин да предотврати появата на тези неизправности по време на работа.

След ремонти, причинени от нарушение на правилата и промяна в характеристиките на устройствата и сензорите, те трябва да преминат първоначална проверка в съответствие със съществуващите GOST. Резултатите от проверката се записват в протокола под формата, дадена в съответните методически документи.

Въз основа на тези резултати се определя намалената относителна грешка на устройството, тоест се установява дали отговаря на неговия клас на точност. При работа с технически устройства се счита, че грешките съответстват на техния клас на точност и не въвеждат изменения в показанията. Корекционни таблици понякога се съставят за лабораторни инструменти.

Инструменти и сензори за измерване на механични величини. При проверката и настройката на тези устройства се изискват специални грижи и точност, тъй като най -малката небрежност при работа (замърсяване, удар и претоварване) може да доведе до необратими смущения в работата на устройствата и до намаляване на точността на техните показания.

В преобразувателите за преместване на контакти, поддържайте контактните повърхности чисти и ограничете тока, протичащ през контактите. За ограничаване на силата на тока се използват различни електронни релета, а за повишаване на надеждността на контактните сензори се използват структури, в които контактите при задействане се движат донякъде един спрямо друг (втриват се), поради което техните работни повърхности се почистват от замърсявания и корозионни продукти.

При регулиране на сензорите за реостат, налягането на плъзгащите се контакти се увеличава, което подобрява електрическия контакт, но триенето се увеличава.

При проверка и настройка на индуктивни сензори за изместване е необходимо да се вземе предвид тяхната чувствителност към промени в температурата и особено към промени в честотата на захранващия ток.

Капацитивните сензори се нуждаят от внимателно екраниране на проводниците, тъй като промяната в капацитета на последния води до осезаеми грешки в работата на сензорите.

Проверка на устройства за измерване на температури.

Проверката на контактните стъклени технически разширителни термометри включва: визуална проверка, проверка на показанията и последователност на показанията. По време на външен преглед се установява съответствието на термометъра с техническите изисквания: липсата на разкъсвания на колоната течност в капиляра и следи от изпарена течност по стените на последната, работоспособността на подвижния електрод и магнитно въртящия се устройство.

Термометрите за разширяване на течността се проверяват чрез сравняване на техните показания с тези на по -висок клас течен термометър или еталон. съпротивителни термометри.

Три вида методологични грешки са характерни за манометричните термометри: барометрични, свързани с нестабилността на барометричното налягане, хидростатични, свързани с височината на колоната на работния флуид в системата и присъщи на течните термометри, температура, свързани с разликата между температурите на свързващата капиляра (и манометричната пружина) и термоцилиндъра.

Проверката на манометричните термометри включва: външно изследване и изпитване, определяне на основната грешка и вариация, установяване на качеството на записа и проверка на грешката на диаграмата (за записващите устройства), проверка на грешката в работата на сигнализиращото устройство за сигнализиране устройства, проверка на електрическата якост и изолационно съпротивление на електрическите вериги, която се извършва само след ремонт на устройството.

Биметалните и дилатометричните термометри и температурните сензори се проверяват по същия начин.

Проверката на термодвойките включва определяне на зависимостта на термо-ЕМП от температурата на работните краища с термостатирани (при 0 ° C) свободни краища. Температурата на работния край може да се установи чрез референтни точки по време на втвърдяването на различни метали и само с помощта на термодвойка от по -висок клас — чрез метода за сравнение.

Зависимостта на ЕМП от температурата за редица термодвойки е нелинейна, следователно, за по-точно определяне на термо-ЕМП, ГОСТ предвижда специални таблици за калибриране. Тъй като свойствата на електродите по време на работата на термодвойките могат леко да се променят, таблиците за калибриране за всяка конкретна термодвойка трябва да бъдат коригирани.

При измерване е необходимо да се стабилизира температурата на свободните кръстовища на термодвойката поради факта, че характеристиката на термодвойката е нелинейна и таблиците за калибриране се съставят за температурата на свободните кръстовища, равна на 0 ° C.

Проверката на термометрите за техническо съпротивление включва: външна проверка (откриване на видими повреди както на защитната арматура, така и на чувствителния елемент, отстранен от защитната арматура), измерване на изолационното съпротивление с мегаометър 500 V (в този случай клемите на всеки чувствителен елемент са с късо съединение), като проверяват връзката R100/R0 чрез сравняване на калибрирания термометър с контролния с помощта на двоен мост, при който управляващият термометър служи като примерно съпротивление, а калибрираният не е известен.

Мостът трябва да бъде балансиран два пъти: първия път след поставянето и задържането на контролните и проверяващи термометри за 30 минути в наситени пари от вряща вода и втори път в топящ се лед. Тъй като температурата от 0 и 100 «C с този метод не се поддържа с висока точност, съотношенията не трябва да съответстват на табличните — важно е те да са еднакви за контролните и проверени термометри.

Съпротивленията могат да се измерват и с потенциометрична настройка. В същото време спадът на напрежението се измерва на калибрираните и контролните термометри, свързани последователно.

Калибрирането на термистори, предназначени за измерване на температурата, трябва да бъде предшествано от външно изследване и определяне на допустимата мощност на разсейване, необходима за изчисляване на силата на измервателния ток.

При калибриране съпротивлението на термистора се измерва с помощта на мост или чрез компенсационен метод в даден температурен диапазон на всеки 10 K. Средните стойности на съпротивлението се определят от получената експериментална крива. Позволено е да се определят характеристиките на термистора чрез изчисление в диапазона до 100 K.

Настройка на инструменти за измерване на налягане.

Работните манометри трябва периодично да се проверяват на мястото на монтажа спрямо манометъра за изпитване. Манометърът за изпитване е свързан към фланеца на трипътния вентил. Щепселът на трипътния вентил се поставя предварително в положение за проверка на нулата, при което устройството е изключено от измерената среда и кухината му е свързана с атмосферата.

След като се уверите, че индикаторът на изпитваното устройство е на нула или стрелката му е опряна към нулевия щифт, плавно завъртете щепсела на трипътния вентил, за да свържете двата манометра (изпитване и управление) към измерваната среда. Ако сега показанията на двата манометра съвпадат или се различават със сума, която не надвишава абсолютната грешка за дадена граница на измерване и клас на точност на тестваното устройство, устройството е подходящо за по -нататъшна работа. В противен случай тестваният манометър трябва да бъде демонтиран и изпратен за ремонт.

Калибрирането на манометри включва: визуална проверка, проверка на позицията на стрелката на нулевата или началната маркировка, настройка на стрелката на нулева марка, определяне на грешката и вариацията, проверка на херметичността на чувствителния елемент, определяне на разликата в показанията на двете стрелки в двупосочни инструменти, оценяване на силата на регулиране на стрелката за управление, изчисляване на грешката и т.н. вариации в работата на сигнализиращото устройство, определяне на грешката на диаграмата за записващите устройства, проверка на записващото устройство, работа, специфична за устройството на този дизайн. Показанията на инструментите, калибрирани в мерни единици за налягане, се проверяват чрез сравняване на тези показания с действителното налягане, установено от еталонния уред.

Грешките на манометрите за течности са причинени от неточност при определяне на височината на колоната с течност, по-специално поради невертикалната инсталация на измервателната система, удавяне или плаване на поплавъка под въздействието на силите на триене и съпротивлението на измерването механизъм за промяна на температурата на околната среда.

Калибриране на измервателни уреди

Проверката на обемните измервателни уреди на промишлени течности включва: проверка на съответствието на измервателния уред с въпросника (формуляр за поръчка), външна проверка на глюкомера, проверка на херметичността, определяне на грешката на показанията.

Регулиране на регулаторите на положението

Той се свежда до проверка на схемата на свързване, калибриране на органите за настройка, настройване на коригираната референция и избраната зона на неяснота. За регулиране на регулаторите се произвеждат специални електронни устройства за управление, електронни коригиращи устройства, електронни диференциатори, ръчни контролери, динамични комуникационни устройства и др.